压铸模具的冷却方式

在压铸生产过程中，高温金属溶液压入模具腔，通过与模具的热交换冷却成型。压铸模应吸收高温金属溶液带来的热量，并通过空间与压铸机散热。一般来说，吸收的热量大于这种自然散热，因此，随着压铸过程的进行，模具温度会逐渐升高。模具温度过高会影响铸件的质量和使用寿命。为正常压铸生产，必须保持模具温度基本恒定。

通常采用的冷却方法有：延长压铸周期，喷洒脱模剂或冷却剂，或通过冷却水打开模具中的冷却水道进行冷却。延长压铸周期会降低生产效率，喷涂脱模剂或冷却剂效果有限，因此采用水冷却成为模具冷却的主要方法。

目前压铸模通水冷却多采用直接将冷却水连接到模具内部，与模具进行热交换。其中，国外压铸企业大多采用专用冷水机冷却大型复杂压铸模具，温度控制精度高，国内一般直接采用自来水冷却，模具温度控制精度差。虽然模具的直接水冷却效果很好，但由于水与模具直接接触形成热交换，对模具有很大的热冲击，模具内部很容易形成小的微裂纹。如果微裂纹贯穿模具表面，则会影响铸件的质量和模具的使用寿命。如果采用镶嵌冷却水管的方法，虽然避免了水与模具的直接接触，但由于冷却水管与模具之间总是有间隙，间隙中的空气相当于形成保温层，会严重影响热量的传递，导致冷却效果差。这就是为什么大多数压铸模具都采用直接水冷却的主要原因。

目前，冷却管的使用方法如下：定点冷却、直线冷却和循环回路冷却。一般来说，铸件入口、分流锥、抽芯和局部壁厚采用定点冷却，整个模具的冷却多采用直线和循环冷却。对于模具上的芯针部位，较理想的冷却方式就是使用基于高压循环水的定点冷却式方法。基于高压循环水的定点冷却工艺的优点是： ①结构简单，冷却效果好，加工成本低，加工维护方便。 ②温度梯度的调节在试模后非常有效，可以随时添加和调整位置。 ③冷却点与模具型腔表面的距离可有效控制，从而有效控制模具温度。