橡胶压铸成型模具

橡胶压铸模具的硫化工艺是应提倡的橡胶制品生产工艺。较大的特点是提高生产效率，提高橡胶制品的质量，特别是薄壁、超长、超厚的产品，可以提高橡胶与金属嵌件的粘附性，模具不易损坏。因此，橡胶压铸成型方法逐渐得到了广泛的应用。

压铸成型模具原理：在普通成型模具上增加两个组合部件:压铸塞(头)和压铸料腔(也称铸压料室)，起填料的作用。在压铸腔底部与相连的模板或模具腔打开一定数量的压铸橡胶通道，在平板硫化机的压力下，力传递到压铸塞压缩橡胶，在加热、压力下，橡胶软化为半流体状态，快速挤入橡胶通道进入模具腔，然后通过定期、恒压硫化阶段，橡胶成型和成型产品。

在硫化过程中，采用普通模压法硫化，产品经常出现胶水、气泡、质地松散等现象。原因是胶水在硫化过程中没有完全填充到模具腔中。这类问题可以通过使用压铸模具结构来解决。

橡胶压铸模具的结构和材料应具有足够的强度和刚度。第一：一般成型方法的压力低于压铸时的压力。如果强度不够，压铸胶模具容易变形，导致产品超差或模具报废。第二：在设计或选择压铸通道或压铸表面位置时，应避免产品工作面或重要表面（有外观要求的表面）。第三：压铸模具适用于薄壁产品、特厚产品、超长产品、金属嵌件等产品。压铸设计使模具闭合高度尽可能短，有利于压铸和脱模。手动脱模困难，配备结构简单、操作方便的脱模装置。设计的初衷是在生产过程中以效率、安全性和可行性为方向，使员工的工作更快、更简单。