技术分享|压铸模具粘模的原因及预防措施

压铸模具粘合模具是压铸生产中常见的现象。轻度粘合模具会导致产品表面缺陷，影响铸件的美观，导致铸件开裂、铸件报废、模腔内堵塞合金材料，如图1所示，中断生产，影响生产效率。

图1、合金材料堵在模腔内

原因1：压铸合金与模具材料亲和力强，易熔化，两种材料相互渗透（如铝合金中铝铁亲和力强，易粘模），典型现象如图2所示。

措施：对于此类问题，应适当降低模具温度或合金浇筑温度，并在模具表面涂防粘涂料。试图生产模具后，在模具表面形成氧化铁层，可有效解决模具粘附问题。

图2.两种合金熔融在一起

原因二：合金液温高，填充速度快

措施:在模拟结果中，可以观察粘模部分的流量是否过高。高温金属液以高速冲刷模具，会大大提高粘模的概率。在作者的帮助下「智铸超云」压铸模拟平台对上述产品进行了模流分析。模拟结果表明，粘模部分确实是高温高速区域，如图3所示。

图3：模拟压铸填充速度及温度

原因三：模具表面硬度低

措施：为防止粘合剂模具的发生，通常加强模具表面，以提高模具表面的耐腐蚀性，防止合金液体渗入模具基底。常见的强化处理措施有：模具表面涂有碳化钨、碳化钛、碳化铬等耐磨、耐热、耐腐蚀涂层，如图4所示。如果加固处理失败，如氮化工艺控制不当，模具硬度达不到HRC如果超过50，粘模的可能性就会增加。

图4：电火花碳化钨涂层

原因四：浇注系统设计不当

措施：压铸模浇注系统在设计中应遵循一些基本原则，如内浇口不能面对型腔，因为这将使金属液填充模腔直接冲刷型腔，内浇口设计应使金属液向前方向与型腔（特别是深腔）平行，如图5所示，金属填充方向与型腔深度方向一致，不产生强冲击能（模拟效果来自「智铸超云」)

图5：金属填充方向与型腔深度平行