加工齿轮刀具的选择及齿轮加工工艺流程

随着现代技术的发展，对齿轮质量的要求越来越高。齿轮是汽车工业的主要基本飞轮元素。齿轮的质量直接影响汽车的噪声、稳定性和使用寿命。因此，只有在齿轮切割工具和齿轮改进过程中，齿轮才能达到质量和噪声的双重目标，实现高效生产。

齿轮加工工艺流程：落料-重新锻造齿轮-粗加工正粗加工外孔和端面-标准加工余量-淬火和回火热处理(淬火 高温回火)-接受和交付外圈内孔和精车机端面(以生存尺寸计)-磨齿(齿面剩余磨削量)-齿轮齿面淬火或渗碳淬火的感应加热-齿面磨削加工。

以下是对齿轮制造工艺和改进方法的简要介绍。

（1）锻造空白：目前，热模锻仍是广泛应用于汽车齿轮部件的空白锻造工艺。近年来，交叉楔形轧制技术在轴加工中得到了广泛的推广。该技术特别适用于制造更复杂的阶梯轴空白。不仅精度高，后处理余量小，而且生产效率高。

(2)正火:锻造毛坯后，有的工厂会选择正火，会选择退火。正火和退火的目的是均匀细化晶粒和碳化物，消除材料的内应力。归一化冷却速度略快于退火冷却速度，因此归一化结构细于退火结构，其机械性能也有所提高。此外，正火炉的外部冷却不占用设备，生产率高，因此在生产中使用正火代替退火。使用等温归一化使产品质量稳定可靠。

(3)粗车:粗加工齿轮圆和端面进行粗加工，可选用普通车床和数控车床。由于粗车削后工件热处理，通常有3到5个mm余量对后续精度非常方便。转到*尺寸。

(4)回火热处理:由于齿轮的工作条件不同，热处理的表面硬度也不同，但齿轮淬火后的硬度一般在HRC45以上。原因通常是20CrMnTi钢作为齿轮材料。 20CrMnTi机械性能高。淬火后，表面硬度可达到HRC58-62，芯的硬度可以达到HRC30-45，以提高耐磨性和抗疲劳性。

(5)精加工齿轮:精加工齿轮的外圆和端面，按图纸规定的尺寸加工。如果以后需要打磨，需要0.2到0.3mm余量有利于打磨，以获得更高的精度要求。

（6）制齿：通常使用齿轮成型机或滚齿机加工牙齿表面。虽然调整和维护非常方便，但如果大规模生产，就会出现效率低下的问题。后来，随着涂层技术的发展，滚刀和开槽刀变得更加锋利。涂层后非常方便。涂层刀具可显著延长使用寿命，通常超过90%，有效减少刀具更换次数，缩短磨削时间，收入可观。

(7)齿面磨削:齿轮质量要求越来越高，换档噪声要求越来越低。为了实现质量和噪声的双重目标，需要更高精度的齿轮加工。磨削仍然是大量生产齿轮的有效精加工方法。通常用于加工硬化牙齿表面，磨削前纠正加工误差能力强，精度高。牙齿表面的粗糙度可以小到R0.63〜0.16微米。

随着汽车工业的不断发展，越来越多的齿轮被大越多，对齿轮精度的要求也越来越高。磨削确实是提高精度的有效方法，但对于大量齿轮，磨削会影响加工效率。例如，车而不磨的新技术可以在不影响齿面精度的情况下提高加工效率，从而使机械制造商获得良好的经济效益。 车削是用车床加工而不是磨削。由于热处理后齿轮的硬度高于HRC因此，此时选择的工具尤为重要。只了提高处理效率，只能选择正确的刀具。 在加工技术方面，我国分别推出了三种立方氮化硼刀具KBN100材料，KBS800材料和KBN这三个刀具品牌都使用非金属(陶瓷)作为粘合剂，不仅硬度高，而且耐磨性好。其中，KBS800种材料可间歇切割齿轮端面，KBN700立方氮化硼刀具是一种多晶立方氮化硼刀具，冲击韧性好，间歇性粗糙，齿轮齿面不塌陷。

1. KBN100 CBN刀片连续切割齿轮内孔

2. KBN150 CBN刀片轻微断断续续地切割齿轮内孔

3. KBN200 CBN刀片断断续续地切割齿轮端面