压铸模具的冷却方式

在压铸生产过程中，通过与模具的热交换冷却，将高温金属溶液压入模具腔。压铸模具应吸收高温金属溶液带来的热量，并通过空间与压铸机散热。一般来说，吸收的热量大于这种自然散热。因此，随着压铸过程的进行，模具温度会逐渐升高。过高的模具温度会影响铸件的质量和使用寿命。为了正常压铸生产，模具温度必须基本恒定。

通常的冷却方法有：延长压铸周期，喷洒脱模剂或冷却剂，或通过冷却水打开模具中的冷却水道进行冷却。延长压铸周期会降低生产效率，喷涂脱模剂或冷却剂效果有限，因此水冷却成为模具冷却的主要方法。

目前压铸模通水冷却大多采用直接将冷却水连接到模具内部，与模具进行热交换。其中，国外大多数压铸企业采用大型复杂压铸模具冷却专用冷水机，温度控制精度高，自来水冷却一般直接在中国使用，模具温度控制精度差。虽然模具的直接水冷却效果很好，但由于水与模具直接接触形成热交换，对模具有很大的热冲击，模具内容易形成小的微裂纹。若模具表面有微裂纹，则会影响铸件的质量和使用寿命。如果采用镶嵌冷却水管的方法，虽然避免了水与模具的直接接触，但由于冷却水管与模具之间总是有间隙，间隙中的空气相当于形成保温层，会严重影响热量的传递，导致冷却效果差。这就是为什么大多数压铸模具接水冷却的主要原因。

目前，冷却管的使用方法如下：定点冷却、直线冷却和循环回路冷却。一般来说，铸件入口、分流锥、抽芯和局部壁厚采用定点冷却，整个模具的冷却多采用直线和循环冷却。对于模具上的芯针，较理想的冷却方法是使用基于高压循环水的定点冷却方法。定点冷却工艺的优点是： ①结构简单，冷却效果好，加工成本低，加工维护方便。 ②试模后调节温度梯度非常有效，可随时添加和调整位置。 ③可有效控制冷却点与模具腔表面的距离，从而有效控制模具温度。