浅析橡胶模具设计问题？

随着我国橡胶制品行业的发展，橡胶制品的种类和产量不断增加，从传统的经验设计到理论的计算设计，促进了橡胶模具的设计和制造。特别是随着橡胶生产设备的不断改进和生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平和复杂性也越来越高、越来越精致。高效、自动化、精密、寿命长已成为橡胶模具的发展趋势。

一、橡胶模具分类

根据模具结构和产品生产工艺的不同，橡胶模具分为四种常用模具：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具，以及一些生产特殊橡胶产品的特殊橡胶模具，如充气模具、浸渍模具等。

1.压制成型模具

又称普通压模。将混合、加工成一定形状、称重的半成品胶直接放入模具中，然后送入平板硫化机加压加热。橡胶在压力和加热作用下硫化。

特点：模具结构简单，通用性强，使用面广，操作方便，在橡胶成型产品中占很大比例。

2.压铸模具

又称传动模具或挤压模具。它是混合的，形状简单， 一定的胶料或半成品胶块放入压铸模腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，使胶料通过浇筑系统进入模腔硫化成型。

特点：比普通模具复杂，适用于制作薄壁、细长易弯曲的产品，形状复杂，橡胶制品加料困难。该模具生产的产品密度好，质量优良。

3.注射成型模具

通过注射模的浇注系统，将预加热成塑性状态的胶料注入模具中进行定型硫化。

特点：结构复杂，适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的产品。生产效率高，质量稳定，可实现自动化生产。

4.挤出成型模具

通过截面形状的橡胶型材半成品采用机头成型模具制成，达到初步成型的目的，然后冷却成型后输送至硫化罐进行硫化或作为压模所需的预成型半成品胶料。

特点：生产效率高，质量稳定，能实现自动化生产。

二、橡胶模具结构：

1.剩余槽(或流槽)

为了保证填充腔的胶水充满压实，胶水必须稍微过量，因此必须在腔周围开槽储存余胶。这种用于排除余料的槽称为余料槽，也称为流动槽。

2、排气孔

气体密封在型腔内会产生气泡、明疤、缺胶等缺陷，因此必须使型腔排气顺畅。一般来说，气体可以从分型表面的间隙中排出，但在某些情况下，有些部位往往不容易排气，因此必须打开小孔以促进排气。在图13-29中，这些小孔被称为排气孔，包围在O密封圈中的气体不易排出，所以气体和余胶可以在中间开孔排出，孔的直径~3mm，O型圈内径小于155mm中间不需要钻孔。

3.启模口(又称撬口)

启模口不要太深或倒角。如果成对启模口，每对启模口应与 模板中心是对称的，应尽可能靠近定位销。通常不需要斜口，但对于薄产品模具，由于其型腔较浅，模具启动不需要很大的力。斜口多用于斜口撬凿插入斜撬口，模板分开，如热水袋模具、拖鞋带模具启动口等。

4、手柄

橡胶压模有两种:固定式和移动式。固定操作时不需要将模具移出平板硫化机，一般采用机械操作。移动普通模具大多是手动操作，硫化后模具从平板硫化机，所以当模具较大时，劳动强度很大，为了移动方便，重模具（一般超过6公斤）需要安装手柄，方便安全，但占用板面积增加，所以小模具不安装手柄。